Lean Thinking e Digitalizzazione: evitare gli sprechi 4.0

✍️ Auctor: Gian Luigi Venturin   🗓️ 6 November 2023

Negli ultimi anni, la corsa alla digitalizzazione ha trasformato l’industria. Ma troppo spesso questa corsa è partita dal piede sbagliato: molte aziende hanno digitalizzato senza semplificare. Il risultato? Processi confusi, tecnologie sofisticate ma inutili, sistemi costosi e poco usati. Il vero problema? Si è digitalizzato il caos.

Il ruolo del Lean Thinking

Il Lean Thinking offre una bussola precisa in questo scenario: prima si snellisce, poi si digitalizza. Solo dopo aver eliminato gli sprechi (muda) , la tecnologia può davvero generare valore.

Il Boston Consulting Group ha stimato che oltre il 70% dei progetti di trasformazione digitale fallisce nel raggiungere gli obiettivi attesi. La causa principale? processi non ottimizzati. Come tentare di automatizzare un labirinto senza uscite.

La “salmon run”

Un concetto interessante emerso in alcuni contesti Lean avanzati è la checklist “salmon run”: un metodo di verifica nato per contrastare l’istinto “a monte” di digitalizzare tutto. Il nome prende ispirazione dalla migrazione del salmone, che risale faticosamente la corrente, proprio come fanno i processi digitalizzati male, che affrontano ogni giorno resistenze e inefficienze.

La sfida più grande, però, è imparare a vedere gli sprechi. Non sono sempre evidenti. Spesso sono nascosti dietro abitudini, prassi consolidate o scelte organizzative non più attuali. Formare lo sguardo per riconoscerli è un’abilità chiave di ogni lean thinker.

La "salmon run" è una serie di domande che l’organizzazione dovrebbe porsi prima di introdurre strumenti digitali:

• Abbiamo lavorato sui nostri problemi più grandi?
• Abbiamo eliminato o minimizzato tutti gli sprechi lean?
• Abbiamo valutato e risolto tutte le cause alla radice?
• Abbiamo considerato i costi nascosti della tecnologia?

Un esempio concreto

Un’azienda decide di installare sensori IoT sulla linea di assemblaggio. Prima, però, osserva il processo con una Value Stream Map, identifica e rimuove le attività non a valore, ridisegna le postazioni per ridurre i movimenti inutili e forma gli operatori. A questo punto, i dati raccolti dai sensori servono davvero: diventano lo specchio fedele di un processo efficace, pronto per il miglioramento continuo.

Al contrario, digitalizzare una linea confusa equivale a moltiplicarne i problemi. La tecnologia non cancella gli sprechi: li rende invisibili, ma più costosi.

Le grandi aziende e l’esempio da seguire

Anche le grandi realtà lo hanno capito. Nel modello WCM (World Class Manufacturing) adottato da Stellantis, nessuna automazione viene implementata prima di aver eliminato i muda. Porsche e Volkswagen applicano lo stesso principio: prima si semplifica, poi si informatizza.

Un approccio consapevole

Il Lean Thinking 4.0 non è un freno all’innovazione: è un acceleratore consapevole. Aiuta a scegliere con lucidità cosa digitalizzare e perché. Evita che la tecnologia diventi fine a sé stessa. E soprattutto, rimette al centro le persone e il valore per il cliente.

Perché una fabbrica davvero intelligente non è quella piena di schermi e robot, ma quella dove ogni strumento ha uno scopo chiaro, ogni dato racconta qualcosa che serve e ogni innovazione nasce da un processo già migliorato.

Chiudere il cerchio del Lean Thinking significa questo: partire dalla realtà, semplificare, creare valore… e solo allora scegliere le tecnologie giuste. Un approccio razionale, umano, sostenibile. E, soprattutto, vincente.

“La prima regola di ogni tecnologia usata in azienda è che l’automazione applicata a un’operazione efficiente ne amplifica l’efficienza; la seconda è che l’automazione applicata a un’operazione inefficiente ne amplifica l’inefficienza” diceva Bill Gates, fondatore di Microsoft.