Lean thinking, riduzione degli sprechi, miglioramento continuo

Progetti orientati al miglioramento continuo, realizzati con il coinvolgimento attivo dei team interni.

Il Lean thinking come mindset per il miglioramento continuo

Il miglioramento continuo non è solo una filosofia produttiva: è un metodo di lavoro, un approccio culturale e una strategia di crescita sostenibile, orientata alla creazione di valore. Con il Lean Thinking, ogni processo diventa un’occasione per aumentare l’efficienza, sviluppare competenze, costruire relazioni e stimolare il cambiamento. Dalla mappatura dei flussi al potenziamento delle soft skills, dall’organizzazione del lavoro ai percorsi di digitalizzazione, il metodo Lean offre strumenti concreti per ottenere risultati duraturi.

Dentro l’approccio Lean: principi, strumenti e visione

Il Lean Thinking nasce dal Toyota Production System e si è diffuso in tutto il mondo come strumento per l’eccellenza nei processi produttivi, di servizio e organizzativi. Nell’attuale fase di transizione digitale – segnata dall’introduzione delle tecnologie di Industria 4.0 e 5.0 – il Lean si conferma essenziale per mettere ordine prima di digitalizzare.

Come evidenziato nel report Avoiding the Hidden Hazards of Industry 4.0 (BCG, 2018) , investire in soluzioni digitali senza prima eliminare gli sprechi comporta il rischio di digitalizzare l’inefficienza. Nel Lean, per spreco (muda) si intendono tutte le attività non a valore che consumano tempo, risorse o energia.

• sul cliente: con ritardi nelle consegne, risposte lente, errori o prodotti non conformi;
• sull’azienda: con aumento dei costi, calo della qualità, rallentamenti nei processi e perdita di competitività;
• sul personale: con carichi di lavoro disorganizzati, stress operativo, mancanza di chiarezza nei ruoli e, nel tempo, un alto tasso di turnover.

Cosa mettiamo in campo

Utilizziamo strumenti concreti come Standard Work e 5S, Visual Management e Shop Floor Management, oltre a tecniche come Value Stream Mapping, SMED, Just in Time e sistemi Pull. A questo si affiancano pratiche come Kaizen, 7 Muda, One Point Lesson, e strumenti di qualità e manutenzione come TPM, TQM e Poka Yoke.

Una storia di successo

Un’azienda manifatturiera, dopo aver avviato un progetto di digitalizzazione, ha espresso l’esigenza di migliorare efficienza e qualità nelle operations e di rafforzare la collaborazione tra i reparti.

Prima di avviare le azioni operative, è stato realizzato un assessment Lean in tre fasi:

• As Is: analisi della situazione attuale con indicatori di qualità, efficienza, gemba walk e checklist.
• To Be: definizione dello scenario desiderato e dei gap organizzativi.
• Tools: selezione degli strumenti Lean e percorso formativo con One Point Lesson.